Le nouveau pick-up EV de Ford à $30K est un Cybertruck de Tesla sous la carrosserie

Lorsque Tesla a présenté le Cybertruck, son design austère en acier inoxydable a monopolisé l’attention. Mais l’enjeu principal était ailleurs : les avancées de fabrication ambitieuses et à haut risque que l’entreprise a mises en production sous cette carrosserie.

Alors que Ford prépare un pick-up électrique de taille intermédiaire à 30,000 $ pour 2027, il est devenu évident que l’entreprise a étudié ces percées de près.

Ford a aussi recruté des vétérans à l’origine de nombre de ces idées.

Apprendre les astuces

Sous la direction de Doug Field et d’Alan Clarke—tous deux anciens cadres supérieurs de Tesla avec plus d’une décennie d’expérience dans la définition de l’architecture des véhicules Tesla—le groupe skunkworks de Ford développe une nouvelle plateforme Universal Electric Vehicle (UEV).

En adoptant la même approche fondée sur les premiers principes que celle appliquée au Cybertruck, Ford a mis de côté les méthodes héritées. C’est la première fois qu’un constructeur traditionnel adopte à ce point le manuel de Tesla.

Passage au 48V et à l’architecture zonale

Pendant des décennies, les véhicules ont reposé sur des systèmes électriques 12 volts. Le Cybertruck a été le premier véhicule de série à passer à une architecture entièrement 48 volts. Elon Musk a publié un document explicatif en open source à l’intention des PDG des OEM historiques pour promouvoir cette transition, et Jim Farley l’en a publiquement remercié en 2023.

Ils ne plaisantaient pas. Nous avons reçu le document aujourd’hui, daté du 5 déc. Merci, @ElonMusk. Excellent pour l’industrie ! https://t.co/DkLaHA84CY

— Jim Farley (@jimfarley98) 7 décembre 2023

La plateforme UEV de Ford adopte le même système 48 volts. Comme une tension plus élevée délivre la même puissance avec moins de courant, le câblage peut être nettement plus fin. Associée à une architecture zonale similaire à celle de Tesla et à celle que Rivian a récemment mise en œuvre, Ford regroupe des dizaines de contrôleurs tiers en seulement cinq CPU conçus par Ford.

Selon Ford, le faisceau de câbles de ce pick-up de taille intermédiaire sera de plus de 4,000 pieds plus court et de 22 livres plus léger que celui du Mustang Mach‑E, un véhicule de taille comparable.

Les accessoires 48V pourraient devenir la norme

Aujourd’hui, il est difficile de trouver des accessoires prêts à l’emploi compatibles avec le Cybertruck ; beaucoup nécessitent d’abaisser la tension ou d’utiliser des contournements avec des batteries au plomb pour des éléments comme les treuils, sauf s’ils sont conçus spécifiquement.

Avec un grand OEM qui adopte le 48V, une vague d’accessoires 48 volts compatibles, de première et de tierce partie, est probable, ce qui les rendrait aussi adaptés au Cybertruck.

De 146 à 2 : la magie des gigacoulages

Tesla a transformé la fabrication en utilisant de grandes machines de moulage sous pression à haute pression (Gigapresses) pour mouler des sections de soubassement en une seule pièce pour le Model Y et le Cybertruck, supprimant des centaines de soudures et de nombreux pieds de travail robotisé sur la ligne.

Ford applique la même idée à la plateforme UEV sous le nom d’Unicasting. Sur le Ford Maverick à essence d’aujourd’hui, les structures avant et arrière utilisent 146 pièces embouties ; sur le nouveau pick-up UEV, elles sont réduites à seulement deux grandes pièces moulées en aluminium.

Noyau structurel LFP

Pour relier les unicastings avant et arrière, Ford prévoit un pack batterie structurel.

Au lieu d’un lourd châssis en acier avec la batterie fixée à l’intérieur, le pack batterie forme la structure du plancher du véhicule.

Pour atteindre le prix de départ de 30,000 $, la plateforme utilise des cellules LFP (lithium‑fer‑phosphate). Bien qu’elles soient moins denses en énergie et aient des plages de température optimales plus étroites que les chimies standards à base de nickel, leur coût de production est environ 20–30% inférieur.

Grâce à une optimisation aérodynamique agressive et à des rétroviseurs réduits de 20% à l’aide d’un seul moteur, Ford vise plus de 300 miles d’autonomie avec ce petit pack LFP à bas coût.

La fin de la ligne

Le processus d’assemblage pourrait être le changement le plus radical. Alors qu’Henry Ford a été le pionnier de la chaîne de montage mobile, l’entreprise prévoit désormais d’évoluer vers une approche en arbre d’assemblage qui reprend la stratégie unboxed de Tesla.

Plutôt que de faire avancer un châssis le long d’une ligne de plusieurs kilomètres, le camion sera assemblé en trois sous-ensembles indépendants : la pièce moulée avant, la pièce moulée arrière et le noyau structurel de la batterie. Les sièges, la console centrale et la moquette sont installés directement sur le pack batterie ouvert, puis les sections avant et arrière sont assemblées.

Cela améliore l’ergonomie des opérateurs et réduit l’emprise au sol de l’usine, permettant une production 15% plus rapide avec 40% de postes de travail en moins.

Pour résumer

Le Cybertruck a utilisé les gigacoulages et un système 48 volts pour créer un produit vitrine haut de gamme à six chiffres, tandis que Ford cherche à employer les mêmes innovations pour rendre un EV accessible.

Si Doug Field, Alan Clarke et le reste de l’équipe Ford parviennent à déployer ce plan inspiré de Tesla à grande échelle, un pick-up de taille intermédiaire à 30,000 $ serait une victoire majeure pour Ford—et pour les propriétaires de Cybertruck, à mesure que ces pièces et méthodes deviendront la norme dans toute l’industrie.