Tesla Dépose Des Brevets Pour Un Verre À Circuit Imprimé Pour Simplifier Le Câblage Et Le Boîtier De Caméra

Tesla a déposé une demande de brevet publiée le 4 décembre 2025, intitulée Printed Circuit Glass, qui décrit le remplacement des faisceaux de câbles conventionnels par l’impression de pistes conductrices directement sur le pare-brise, transformant ainsi le verre en carte de circuit structurelle.

Le dépôt US 2025/0368012 A1 décrit un système dans lequel les fils électriques sont remplacés par des pistes conductrices appliquées sur la surface du verre.

Fonctionnement

Le changement central du brevet consiste à remplacer les câbles physiques par des conducteurs sérigraphiés. Il décrit l’application d’une pâte conductrice composée d’argent, d’un frit céramique inorganique et d’un milieu liquide, selon un motif défini sur un substrat de verre.

Après application, le verre et la pâte sont cuits à des températures supérieures à 600°C, ce qui durcit la pâte et fusionne l’argent et la céramique à la surface du verre. Contrairement aux lignes dégivrantes traditionnelles — conçues pour une résistance élevée afin de produire de la chaleur — ces pistes imprimées sont conçues pour une résistance extrêmement faible afin de transmettre efficacement l’énergie et les données avec une perte minimale.

Boîtier de caméra amélioré

La principale application du brevet est l’alimentation de la suite de capteurs de plus en plus complexe située en haut du pare-brise. Il mentionne explicitement l’alimentation des caméras ADAS, des capteurs de pluie*, des éléments chauffants pour la position « garée » de l’essuie-glace, ainsi que d’un rétroviseur électrochrome.

La demande précise également qu’imprimer des pistes d’alimentation sur le verre — probablement dissimulées derrière la bordure céramique noire — permettrait de placer les dispositifs dans des positions optiquement optimales sans devoir acheminer un câble physique vers chacun d’eux. Cette flexibilité pourrait réduire de manière substantielle la taille du volumineux boîtier en plastique actuellement situé derrière le rétroviseur.

Il n’y aurait tout simplement pas de faisceau de câbles d’alimentation et de données à cacher à cet endroit ; les connexions seraient plutôt presque invisibles sur l’ensemble du pare-brise.

Bien que le Model X soit bientôt abandonné, ce brevet aurait grandement bénéficié à ce véhicule, car il n'aurait plus eu besoin du fil passant au centre de son grand pare-brise.

Le brevet mentionne explicitement des capteurs de pluie, même si Tesla n’en a pas intégré depuis des années. Ils sont probablement cités ici à titre d’exemple, plutôt que pour un usage futur.

Avantages de l’impression

Au-delà de l’aspect visuel, le passage à un câblage à l’état solide offre des avantages évidents en matière de fiabilité. Les faisceaux de câbles dans le ciel de toit sont une source fréquente de grincements et de vibrations — un problème éliminé lorsque la piste est fusionnée au verre.

Le brevet indique que les tests de Tesla montrent que les pistes en argent conservent leur intégrité totale sur une plage de températures allant de -40°C à +108°C (-40°F à 226°F), quel que soit le niveau d’humidité.

Comme les pistes sont scellées à l’intérieur d’un pare-brise en verre feuilleté ou imprimées côté habitacle, elles sont également protégées contre la corrosion et les dommages physiques.

Utiliser le verre comme carte de circuit

Le principal avantage en assemblage se situe sur la chaîne de production. Les faisceaux de câbles traditionnels sont souples, difficiles à acheminer et compliqués à manipuler pour les robots ; ils nécessitent souvent une intervention manuelle pour être clipsés en place et acheminés à travers les montants et les traverses pare-feu. Remplacer des fils libres par des chemins électriques rigides et imprimés revient à passer d’un câblage libre à des cartes de circuit.

L’intégration des chemins électriques dans le pare-brise rigide en fait un module structurel prêt à brancher. Un bras robotisé peut installer un pare-brise avec des circuits préimprimés en un seul mouvement et le relier à l’alimentation et aux données principales du véhicule à l’aide d’un simple contact à ressort ou d’une pastille de connexion, supprimant ainsi la nécessité pour une personne de brancher un faisceau.

Ces conceptions n’existent actuellement que dans une demande de brevet, mais Tesla a commencé à tester la durabilité et la facilité d’utilisation du produit. Cette approche s’inscrit également dans les plans de Tesla pour une ligne de production parallèle plus rapide et plus automatisée grâce à la stratégie de fabrication dégroupée du Cybercab.

En transformant un composant passif comme le pare-brise en élément actif de l’architecture électrique, Tesla pourrait réduire le nombre de pièces, diminuer la main-d’œuvre et accroître le potentiel d’automatisation. Cependant, comme pour de nombreux brevets précoces, cette technologie reste encore loin d’une production réelle.