En una presentación discreta ante la USPTO, Tesla informa que ha superado uno de sus obstáculos más difíciles: el cátodo seco.
Hoy en día, la mayoría de las celdas de batería dependen de un costoso método de lechada húmeda para fabricar el cátodo, mientras que el ánodo suele utilizar un enfoque de revestimiento en seco más sencillo. Durante casi tres años, Tesla buscó un proceso de cátodo seco para reducir los costos y optimizar la producción de este componente clave de la celda.
La última de una serie de patentes de cátodo seco, publicada a principios de 2026, describe cómo la empresa ha industrializado un cátodo totalmente seco para la versión más reciente de la celda 4680.
La patente de la telaraña
El principal obstáculo para escalar un cátodo seco era el comportamiento del material en sí: el polvo del cátodo seco era demasiado frágil y abrasivo para recubrir la lámina de metal a alta velocidad sin la ayuda de disolventes tóxicos.
La patente US 2025/0364562 describe el remedio: un aglutinante compuesto que combina PTFE (teflón) con polímeros de mayor estabilidad, como el PVDF (un material extremadamente resistente).
Sometido a una molienda por chorro de alta cizalladura, este aglutinante se fractura en una "telaraña" microscópica que engrana mecánicamente las partículas activas del electrodo sin necesidad de disolvente, produciendo una película flexible y autoportante.
Para permitir esto, Tesla también ajustó el tamaño de las partículas. El uso de partículas activas más grandes reduce el área superficial total, manteniendo el contenido de aglutinante por debajo del 2%, de modo que los iones de litio puedan moverse libremente y mantener el rendimiento.
Resolviendo la pesadilla del rendimiento
Más allá de la química, la velocidad de fabricación había limitado el progreso en la línea 4680. Las primeras pruebas con PTFE puro requerían hasta diez pasadas a través de rodillos de alta presión para obtener una película utilizable, un proceso demasiado lento para la producción automotriz.
Con el nuevo aglutinante compuesto, se forma una película cohesiva en solo tres pasadas, y la reducción del número de pasadas por rodillo triplica aproximadamente la velocidad de fabricación.
Reducción de costos y huella
Las líneas convencionales de lechada húmeda necesitan cientos de pies de hornos de secado que consumen mucha energía y costosos sistemas de recuperación de solventes.
Eliminar estos pasos puede reducir la huella física de una fábrica de baterías hasta en un 50 por ciento. El análisis de fabricación también indica que abandonar el proceso húmedo reduce el gasto en equipos de capital en más de un 40 por ciento y reduce los costos generales de producción de electrodos casi a la mitad.
Los datos de rendimiento muestran que los ahorros no se producen a costa de la longevidad: las celdas procesadas en seco conservan aproximadamente el 90 por ciento de su capacidad inicial después de 2000 ciclos de carga.
En la carretera hoy
Este avance ha pasado a la producción. Durante la llamada de ganancias del cuarto trimestre de 2025 en enero, Tesla confirmó que la Gigafactory Texas está produciendo activamente en masa celdas totalmente secas. Bonne Eggleston, vicepresidente de baterías 4680 de Tesla, afirmó que ambos electrodos utilizan ahora el proceso en seco.
Estas celdas de segunda generación ya están instaladas en vehículos Model Y seleccionados fabricados en Austin, y se espera un despliegue más amplio para el Cybertruck, el Cybercab y el Semi a lo largo de 2026 y 2027.
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